Custom Affordable Reliable Scooters Manufacturers

Jakie kluczowe procesy mogą poprawić żywotność hulajnóg inwalidzkich w magazynach fabrycznych?

Technologia przetwarzania materiałów podstawowych: kładziemy podwaliny pod trwałość
Żywotność wózki inwalidzkie do magazynu fabrycznego jest bezpośrednio powiązany z właściwościami materiału. Optymalizacja całego procesu, od przesiewania surowców po obróbkę wstępną, jest podstawą poprawy odporności produktów na zużycie i korozję.
1. Obróbka stopowa materiałów metalowych o wysokiej wytrzymałości
Wybór materiału i skład stopu: Jako główny korpus ramy użyj stopu aluminium klasy lotniczej (takiego jak 6061-T6) lub stali nierdzewnej o wysokiej wytrzymałości (304/316) i dodaj elementy stopowe, takie jak magnez i krzem, aby poprawić wytrzymałość i wytrzymałość materiału. Na przykład firma Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. ściśle wybiera profile ze stopów aluminium o granicy plastyczności ≥270 MPa przy produkcji ramy niedrogich skuterów terenowych, aby zapewnić, że rama nie ulegnie łatwemu odkształceniu w skomplikowanych warunkach drogowych.
Obróbka starzenia materiału: Sztuczne starzenie (175℃×8 godzin) elementów ze stopu aluminium przeprowadza się w celu poprawy twardości materiału poprzez wytrącanie faz wzmacniających, zmniejszając ryzyko pęknięć zmęczeniowych podczas długotrwałego użytkowania. Proces ten może zwiększyć twardość materiału o ponad 30% i jest odpowiedni dla części nośnych (takich jak wsporniki kół i ramy siedzeń).
2. Proces modyfikacji konstrukcyjnych części z tworzyw sztucznych
Wzmocnienie materiału polimerowego: W przypadku części z tworzyw sztucznych, takich jak podłokietniki i podnóżki, do wzmocnienia materiałów polipropylenowych (PP) stosuje się włókno szklane (GF) lub włókno węglowe (CF), a równomierne mieszanie uzyskuje się za pomocą wytłaczarki dwuślimakowej, co zwiększa udarność części o 50% i wydłuża odporność na starzenie o 2-3 lata.
Poprawa odporności na warunki atmosferyczne: Dodaj pochłaniacze ultrafioletu (takie jak benzotriazole) i przeciwutleniacze (fenole z przeszkodą), kontroluj temperaturę topnienia (220-240 ℃) podczas procesu formowania wtryskowego, unikaj termicznej degradacji materiału i upewnij się, że części z tworzyw sztucznych nie wykażą widocznego pękania w ciągu 5 lat, gdy będą używane na zewnątrz.

Technologia obróbki kluczowych części konstrukcyjnych: poprawa stabilności właściwości mechanicznych
1. Optymalizacja procesu spawania precyzyjnego
Zastosowanie spawania łukowego argonem (TIG) i spawania laserowego: Do spawania ram stosuje się spawanie łukiem pulsacyjnym argonem. Dzięki precyzyjnej kontroli prądu spawania (80-120A) i częstotliwości impulsów (20-50 Hz) zmniejsza się szerokość strefy wpływu ciepła (≤1mm), aby uniknąć spadku wytrzymałości materiału bazowego. Na przykład firma Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. wykorzystuje spawanie laserowe w złączach składanych wielofunkcyjnych wózków inwalidzkich do magazynów fabrycznych. Wytrzymałość spoiny może sięgać ponad 90% materiału macierzystego, co gwarantuje, że składana konstrukcja nie pęknie po 100 000 cykli.
Wyżarzanie odprężające po spawaniu: Na spawanych częściach przeprowadza się wyżarzanie odprężające (200–250 ℃ × 2 godziny), a naprężenia szczątkowe zmniejsza się przez chłodzenie pieca, aby zmniejszyć ryzyko pęknięcia spowodowanego koncentracją naprężeń podczas długotrwałego użytkowania.
2. Precyzyjna obróbka i montaż części
Precyzyjna kontrola obróbki CNC: Tokarki CNC służą do obróbki kluczowych części, takich jak otwory na oś kół i pozycje montażu łożysk, z tolerancjami wymiarowymi kontrolowanymi w zakresie ± 0,05 mm i chropowatością powierzchni Ra≤1,6 μm, zapewniając rozsądny luz łożyskowy oraz redukując hałas i zużycie podczas pracy.
Optymalizacja procesu pasowania z wciskiem: Wał gniazda i inne części są montowane na gorąco (podgrzewanie tulei do 80 ℃) w celu uzyskania montażu z wciskiem, a wcisk jest kontrolowany na poziomie 0,03-0,05 mm, aby uniknąć poluzowania i nietypowego hałasu podczas długotrwałego użytkowania.

Proces ochrony powierzchni: Zwiększona odporność na korozję środowiskową
1. Zastosowanie wielowarstwowego systemu powłokowego
Proces obróbki wstępnej: Części metalowe niedrogich hulajnóg są poddawane wstępnej obróbce trzyetapową metodą „odtłuszczania, fosforanowania i pasywacji”, a grubość warstwy fosforanującej jest kontrolowana na poziomie 2–3 μm, aby poprawić przyczepność powłoki. Na przykład rama lekkiej, składanej i niezawodnej hulajnogi jest fosforanowana stopem cynku i niklu, a w teście mgły solnej (ASTM B117) przez 500 godzin nie ma rdzy.
Połączenie powłoki elektroforetycznej i natryskiwania proszkowego: elektroforeza katodowa jest stosowana w dolnej warstwie (grubość folii 15-20 μm), a na powierzchnię natryskiwana jest odporna na warunki atmosferyczne powłoka proszkowa (grubość 60-80 μm) w celu utworzenia powłoki kompozytowej. Proces ten może sprawić, że twardość powłoki osiągnie ponad 2H, a odporność na zarysowania poprawi się o 40%, co jest odpowiednie dla zewnętrznych modeli terenowych.
2. Innowacja procesu specjalnej ochrony
Obróbka Dacromet: proces powlekania cynkiem i chromem jest stosowany w przypadku standardowych części, takich jak śruby i nakrętki, o grubości powłoki 3-5 μm i braku białej rdzy w teście mgły solnej przez 1000 godzin, co rozwiązuje problem kruchości wodorowej tradycyjnych części galwanicznych i nadaje się do wilgotnych środowisk (takich jak magazynowanie).
Nano powłoka ceramiczna: powłoka ceramiczna z nano tlenku cyrkonu (grubość 50-100 nm) jest natryskiwana na powierzchnię piasty koła, a równomierne tworzenie powłoki uzyskuje się metodą zol-żel. Twardość powierzchni może osiągnąć 9H, co zmniejsza zadrapania na piaście spowodowane uderzeniem żwiru.

Modernizacja procesów kluczowych komponentów funkcjonalnych: poprawa niezawodności systemu
1. Precyzyjne wykonanie układu napędowego
Proces szlifowania przekładni silnika: Przekładnia planetarna jest przetwarzana za pomocą szlifierki do przekładni CNC, chropowatość powierzchni zębów Ra ≤0,8 μm, luz zazębienia jest kontrolowany na poziomie 0,02-0,04 mm, redukując hałas roboczy (≤65 dB) i zużycie, zapewniając żywotność silnika ≥1000 godzin (praca ciągła).
Obróbka izolacji uzwojenia silnika: Zastosowano proces impregnacji próżniowej (VPI), do impregnacji stosuje się bezrozpuszczalnikową żywicę epoksydową, stopień izolacji osiąga stopień F (odporność na temperaturę 155 ℃), unikając zwarcia uzwojenia podczas długotrwałej pracy.
2. Proces uszczelniania układu hamulcowego
Uszczelnianie elementów hamulca hydraulicznego: W cylindrze hamulcowym zastosowano pierścień uszczelniający z kauczuku nitrylowego (NBR) z twardym chromowaniem (grubość 8-10 μm) na powierzchni, co zapewnia szczelność układu hydraulicznego w temperaturze od -20 ℃ do 60 ℃, a czas reakcji hamowania wynosi ≤0,3 sekundy.
Odporna na zużycie obróbka hamulców elektromagnetycznych: klocki hamulcowe wykorzystują półmetalowe materiały cierne z dodatkiem cząstek grafitu i ceramiki, współczynnik tarcia jest stabilny na poziomie 0,35-0,40, a stopień zużycia wynosi ≤0,1 mm/1000 czasów hamowania, co jest odpowiednie w przypadku częstych scenariuszy start-stop.

Proces montażu i testowania: upewnij się, że jakość całego procesu jest możliwa do kontrolowania
1. Zautomatyzowany montaż i kontrola momentu obrotowego
Zastosowanie inteligentnego systemu dokręcania: śruby kluczowe (takie jak połączenie ramy, mocowanie silnika) wykorzystują elektryczne pistolety dokręcające, dokładność momentu obrotowego jest kontrolowana na poziomie ± 3%, a dane są rejestrowane poprzez skanowanie kodu w celu zapewnienia identyfikowalności procesu montażu. Na przykład na linii produkcyjnej wprowadzono system zapobiegania błędom dokręcania, aby zapewnić, że moment dokręcania każdej śruby spełnia wymagania projektowe (takie jak moment dokręcania śruby M8 12-15 N·m).
Proces smarowania przegubów: przeguby składane, łożyska kół i inne części wykorzystują automatyczne maszyny do wtryskiwania smaru w celu dodania smaru na bazie silikonu (temperatura kroplenia ≥200 ℃), a ilość wtryskiwanego smaru jest kontrolowana na poziomie 0,5-1 g/punkt, aby zmniejszyć straty tarcia i przedłużyć żywotność ruchomych części.
2. Testowanie niezawodności całego projektu
Symulowany test warunków pracy: Gotowa, niezawodna hulajnoga musi przejść 6-godzinny ciągły test funkcjonalności (amplituda 50 mm, częstotliwość 2 Hz), 1000 cykli składania i test wspinaczki pod kątem 30°, aby upewnić się, że części konstrukcyjne nie są luźne lub pęknięte.
Test bezpieczeństwa elektrycznego i żywotności: System akumulatorów przechodzi 500 cykli ładowania i rozładowywania (stopień utrzymania pojemności ≥80%), a kontroler działa nieprzerwanie przez 48 godzin bez awarii w środowisku o temperaturze od -10 ℃ do 40 ℃, zgodnie z normą bezpieczeństwa sprzętu medycznego IEC 60601.

Proces przechowywania i konserwacji magazynu: Wydłuż żywotność w okresie bezczynności
1. Kontrola środowiska magazynowego
Zarządzanie temperaturą i wilgotnością: W magazynie utrzymuje się temperatura 15-25 ℃ i wilgotność ≤60% RH. Monitorowanie w czasie rzeczywistym odbywa się za pomocą osuszaczy i systemów klimatyzacji, aby zapobiec zawilgoceniu i rdzewieniu części metalowych. Firma Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. stosuje przechowywanie w stałej temperaturze i wilgotności w magazynach zagranicznych (np. w regionie europejskim), aby utrzymać stopień rdzewienia produktów magazynowych na poziomie poniżej 0,5% w ciągu pół roku.
Opakowanie pyłoszczelne i antyutleniające: Cała niezawodna hulajnoga jest owinięta folią PE odporną na wilgoć, a kluczowe części metalowe (takie jak osie) są pokryte olejem antykorozyjnym (poziom NLGI 2) i umieszczone w workach antykorozyjnych w fazie gazowej (VCI), które są ważne przez okres do 12 miesięcy.
2. Regularny proces konserwacji
Aktywacja i konserwacja akumulatora: Długoterminowe przechowywanie hulajnogi wymaga płytkiego ładowania i rozładowywania co 3 miesiące (ładowanie do 80%, rozładowywanie do 50%), aby uniknąć długotrwałego przechowywania akumulatorów litowych przy pełnym naładowaniu, co powoduje zmniejszenie pojemności. Dział obsługi posprzedażnej firmy Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. korzysta z inteligentnych szaf ładujących w celu konserwacji partii.
Ponowna kontrola smarowania części mechanicznych: Wtórne smarowanie układu hamulcowego i składanych przegubów dostępnych w niedrogich hulajnogach w celu uzupełnienia smaru utraconego w wyniku ulatniania się substancji, aby zapewnić, że wydajność wysyłanych produktów będzie jak nowa.